Как уже отмечалось, в подавляющем большинстве случаев плавка литейных сплавов сопровождается преднамеренным или нежелательным, но неизбежным, окислением основного металла и легирующих элементов. При плавке стали и медных сплавов оксиды основного металла растворяются в нем, ухудшая качество сплава. Поэтому в конце плавки стали и медных сплавов проводят раскисление металла, т. е. восстановление оксидов основного металла.
В качестве раскислителей применяют элементы, имеющие большее сродство к кислороду, чем основной металл. При этом важно, чтобы образующиеся оксиды раскислителя не растворялись в металле, но удалялись в шлак или газовую фазу.
Кроме двух указанных свойств раскислители должны быть экологически чистыми, недорогими и недефицитными.
Сплавы на основе алюминия и магния не раскисляют, так как эти металлы обладают исключительно высоким сродством к кислороду, сами образуют прочные нерастворимые оксиды, которые можно удалить из расплава в процессе дегазации.
При плавке чугуна специальной операции раскисления не проводят в связи с тем, что функцию раскисления выполняет легирующий элемент чугуна — кремний, содержание которого в металле всегда превышает требуемое количество раскислителя, вводимого в расплав. По той же причине не раскисляют сплавы на основе цинка, содержащие не менее 4 % А1.
Таким образом, закономерности процесса раскисления имеют существенное значение только для плавки стали и медных сплавов. При плавке литейных сталей чаще всего используется глубинное или осаждающее раскисление. В качестве раскислителей применяют марганец (в виде ферромарганца), кремний (в виде ферросилиция). Содержание элемента-раскислителя в ферросплаве составляет 45... 75 %.
В результате реакций образуются малорастворимые в металле оксиды марганца или кремния, плотность которых меньше плотности стали, т.е. образующийся «осадок» всплывает в шлак, отсюда название метода — «осаждающий». Этот метод называют также «глубинным», так как раскислитель вводят в глубь ванны металла.