Для практических целей можно привести лишь отдельные обобщенные данные с некоторыми рекомендациями. Как правило, суммарная усадка модельного состава и металла больше, чем расширение оболочки при прокаливании. Усадка на «охватываемых» частях отливки по абсолютному значению больше, чем на «охватывающих» частях и менее стабильна. С увеличением размеров отливки суммарная усадка увеличивается. Для предварительных расчетов в случае использования форм из кристаллического кварца можно принять среднюю усадку, %: 1,45 для углеродистых сталей; 1,35 для конструкционных легированных сталей; 1,5 для специальных (коррозионно-стойкой, стали Гатфильда, жаропрочных) сталей; 1,15 для медных сплавов; 1,2 для силуминов; 0,6 для серого чугуна и 1,0 для ковкого чугуна.
Большую трудность представляет разработка чертежа с учетом усадки таких ответственных деталей, как сопловые лопатки и турбинные колеса. Для получения более полного соответствия расчетных и действительных величин усадку по профилю лопаток рассчитывают графическим путем.
Затруднения при расчетах полостей пресс-формы вызывают необходимость изготовления их с учетом возможности дальнейшей доводки. При этом детали пресс-формы, оформляющие «охватываемые» (наружные) части отливок, проектируют уменьшенных размеров, а «охватывающие» (внутренние) части — увеличенных размеров с тем, чтобы при доводке пресс-формы оставался известный запас материала для снятия стружки. В противном случае необходимо наращивать элементы пресс-форм, что сделать очень трудно.
Шероховатость поверхности пресс-формы. Формообразующие поверхности пресс-форм, изготовляемых на металлорежущих станках, необходимо полировать. Для получения требуемой поверхности формообразующих полостей в литых пресс-формах, изготовляемых по эталону, последний необходимо полировать, если он выполнен из металла, или шлифовать наждачной бумагой и лакировать, если он выполнен из дерева.