Расходуемый электрод представляет собой пруток, сформированный в процессе непрерывной разливки стали, выплавленной в дуговой печи. Электрический ток проходит от расходуемого электрода, погруженного в шлаковую ванну, к поддону кристаллизатора. Шлаковую ванну в кристаллизаторе образуют путем заливки в него жидкого шлака из шлакоплавильной печи либо расплавлением шлаковой смеси непосредственно в кристаллизаторе. Расплавленный шлак электропроводен, но обладает высоким электрическим сопротивлением. Теплота, выделяющаяся при прохождении тока через шлак, разогревает его до 1700... 2000 °С, при этом торец электрода оплавляется и по каплям стекает вниз, проходя через шлак. Постепенно под шлаком образуется металлическая ванна. В ванне жидкого металла развивается процесс кристаллизации, образуется слиток, который опускается вниз вместе с поддоном. Направленная кристаллизация слитка и непрерывное поступление жидкого металла в зону кристаллизации обеспечивают получение плотного слитка без усадочных раковин и рыхлот.
В литейном производстве затвердевание металла, полученного электрошлаковым переплавом, происходит в кристаллизаторе, полость которого соответствует наружным очертаниям отливки. Отличительной особенностью этого метода, получившего название электрошлакового литья (ЭШЛ), является одновременность процессов приготовления жидкого металла и формообразования отливки.
Обработка стали вакуумированием помимо выделения из нее водорода и азота приводит еще и к усилению взаимодействия между углеродом и кислородом, содержащимися в стали. Равновесие реакции при обработке вакуумом сдвигается вправо, так как парциальное давленое СО уменьшается вследствие снижения общего давления над расплавом.
Выделение из металла пузырьков СО облегчает очищение металла от азота и водорода, а также оксидных неметаллических включений. Снижение концентрации кислорода в результате этой реакции получило название «углеродное раскисление». В результате внепечной дегазации содержание водорода в стали может быть понижено до 1,5... 2,5 см3/100 г. Содержание кислорода снижается на 60 % и азота — на 5... 10 % от первоначального их содержания.
Эффективным методом дегазации стали является продувка расплава аргоном, подаваемым через пористые вставки в ковше. Обычно расход аргона составляет 0,2...0,5 м3/т, расход пористых огнеупоров 0,02... 0,05 кг/т. Продувка аргоном приводит также к усреднению химического состава металла, удалению неметаллических включений стали.