В ряде работ отмечено существенное значение окислительных реакций, протекающих в покрытиях электродов и в керамических флюсах в процессе их изготовления. В общем случае поставщиком кислорода для окисления активных элементов флюса (порошков металлов или ферросплавов) в твердой фазе могут быть газообразные окислители, выделяющиеся из самого флюса при его нагревании, а также кислород воздуха.
Установлено, что окисление ферросплавов при нагревании их на воздухе наблюдается уже при температуре 100° С, но особенно интенсивно оно происходит в интервале температур 550—650° С. Свидетельством развивающихся процессов окисления в этом случае является увеличение веса нагреваемых ферросплавов за счет присоединяющегося кислорода. Как видно из рис. при увеличении времени и температуры прокалки происходит рост окисленности ферросплавов. При этом приращение веса зависит от свойств ферросплава. Каждой температуре нагрева соответствует своя предельная окисленность ферросплава, которая с дальнейшим увеличением времени нагрева изменяется мало. В условиях, характерных для производства электродов и керамических флюсов (прокалка в течение 1,5—2 ч при температуре до 400° С), окисление свободных элементов из покрытия или флюса кислородом воздуха не может иметь существенного развития.
В качестве компонентов флюсов или электродных покрытий часто применяют СаС03 в виде мела, мрамора, известняка; Si02 в виде кварца, песка, а также некоторые другие окислы и соединения. Представляет значительный интерес оценка окислительной способности каждого из этих окислов по отношению к активным элементам, а также выяснение особенностей и механизма этого окисления. К сожалению, методика раздельного определения концентрации связанного и свободного элемента в шлаке разработана только для марганца. По этой причине в качестве контрольного элемента в последующих опытах был использован марганец.